Kaynaklı karbon çelik boruların kaynaklarında kabarcıkların oluşması çok yaygındır. Özellikle büyük çaplı dikişsiz çelik borular için, kaynaklardaki gözenekler sadece boru kaynaklarının sızdırmazlığını etkileyip boru hattı sızıntısına neden olmakla kalmaz, aynı zamanda korozyonun başlangıç noktası haline gelerek kaynakların kalitesini ciddi şekilde düşürür. güç ve dayanıklılık. Kaynak gözenekliliğine neden olan faktörler şunları içerir: akıdaki nem, kir, oksit tabakası ve demir talaşları, kaynak bileşimi ve kaplama tabakası kalınlığı, çelik levha yüzey kalitesi ve çelik levha yan levha işlemi, kaynak işlemi ve çelik boru. Kalıplama işlemi vb. Akı malzemeleri. Kaynak uygun miktarda CaF2 ve SiO2 içerdiğinde, büyük miktarda H2 emen ve yüksek stabiliteye sahip ve sıvı metalde çözünmeyen HF üreten, hidrojen deliklerinin oluşumunu önleyebilen bir reaksiyon meydana gelecektir.
Kabarcıklar çoğunlukla kaynak dikişinin merkezinde görünür. Bunun temel nedeni hidrojenin hala kaynak metalinin içinde kabarcıklar halinde gizlenmiş olmasıdır. Bu nedenle bu kusuru gidermenin tedbiri öncelikle kaynak telinin ve kaynağın üzerindeki pas, yağ, su ve nemin uzaklaştırılmasıdır. ve diğer maddeler, sonraki akı nemi uzaklaştırmak için yeterince kurutulmalıdır. Ayrıca akımın arttırılması, kaynak hızının azaltılması ve erimiş metalin katılaşma hızının yavaşlatılması da etkilidir.
Akı birikim kalınlığı genellikle 25-45mm'dir. Akının maksimum parçacık boyutu ve düşük yoğunluğu maksimum değer olarak alınır, aksi takdirde minimum değer alınır; kümülatif kalınlık maksimum akım ve düşük kaynak hızı olarak alınır, aksi takdirde minimum değer alınır. Nem yüksek olduğunda, geri dönüştürülmüş flaks kullanılmadan önce kurutulmalıdır. Kükürt çatlaması (sülfürün neden olduğu çatlama). Güçlü kükürt ayrıştırma bölgelerine (özellikle yumuşak kaynayan çelik) sahip plakaları kaynak yaparken, kükürt ayrıştırma bölgesindeki kaynak metaline giren sülfür nedeniyle çatlaklar meydana gelir. Bunun nedeni, demir sülfürde hidrojenin bulunması ve kükürt ayrışma bölgesinde düşük erime noktalı çelik olmasıdır. Bu nedenle, bunun olmasını önlemek için, daha az kükürt içeren ayrışma bölgelerine sahip yarı-ölü çelik veya öldürülmüş çelik kullanılması da etkilidir.
