Sıcak haddeleme teknolojisi:
Kütük Hazırlama: Süreç, genellikle yuvarlak kütük olan hammaddenin hazırlanmasıyla başlar. Bu kütükler önceden yüksek sıcaklıklara ısıtılır.
Perforasyon: İçi boş bir tüp veya kabuk oluşturmak için ısıtılmış bir iş parçasının delinmesi. Bu genellikle döner bir delme işlemi veya çapraz silindirli bir delici kullanılarak yapılır.
Esnetme ve daraltma: Delikli iş parçası bir dizi germe ve daraltma işlemiyle gerilir ve daraltılır. Bu, zımba ve uzatma makinesinden çeşitli geçişleri veya rotasyonel bir uzatma işlemini içerebilir.
Boyutlandırma: Boru, boyutlandırma makinesi kullanılarak daha da uzatılır ve nihai boyutuna getirilir. Bu adım, istenen dış çapı ve duvar kalınlığını elde etmek için kritik öneme sahiptir.
Sıcak haddeleme, geniş çaplı, kalın duvarlı dikişsiz boruların üretimi için ideal bir yöntemdir. Sıcak haddeleme sırasındaki yüksek sıcaklıklar malzemeyi daha sünek ve daha kolay şekillendirilebilir hale getirir.
Soğuk haddeleme teknolojisi:
Büzülme: Sıcak haddelemeyle üretilen dikişsiz boru, istenilen boyut ve yüzey kalitesini elde etmek için ek işlemler gerektirebilir. Soğuk haddeleme böyle bir işlemdir.
Pilger Soğuk Haddehane: Bu yöntemde sıcak haddelenmiş dikişsiz borular Pilger Soğuk Haddeden geçirilerek küçültülür. İşlem, çapı sürekli olarak uzatmak ve azaltmak için birden fazla kalıbın kullanılmasını içerir. Cold Pilgrim boruların boyutsal doğruluğunu ve yüzey kalitesini artırır.
Soğuk Çekme: Başka bir yöntem, sıcak haddelenmiş borunun çapını azaltmak için bir kalıptan çekildiği soğuk çekmedir. Bu işlem borunun yüzey kalitesini ve boyutsal doğruluğunu artırır.
Soğuk haddeleme tipik olarak boyutsal doğruluğun ve yüzey kalitesinin kritik olduğu daha küçük çaplı ve daha ince duvarlı dikişsiz borular üretmek için kullanılır.
Isı tedavisi:
Sıcak haddelenmiş ve soğuk haddelenmiş dikişsiz borular, gerilimi azaltmak, mekanik özellikleri iyileştirmek ve istenen mikro yapıyı elde etmek için genellikle tavlama gibi ısıl işlem süreçlerinden geçer.
Son muayene ve test:
Dikişsiz borular, kaliteyi sağlamak için boyut muayeneleri, görsel muayeneler, tahribatsız muayeneler (ultrasonik veya girdap akımı testleri gibi) ve mekanik performans testleri dahil olmak üzere çeşitli muayene ve testlere tabi tutulur.
